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Salve a tutti, altro piccolo avanzamento lavori.
Ho steso la scagliola sulla pelle in gomma, per realizzare la cappa, non senza smadonnare. La mia ignoranza ed inesperienza di questo materiale mi ha creato un pò di problemi. Infatti non sapevo che la scagliola ha tempi di presa molto rapidi ( circa 10 minuti), funzione della quantità di acqua dell'impasto (avevo preparato una quantità esagerata di gesso). Risultato: ho buttato via un bel pò di gesso prima di azzeccare il dosaggio dell'acqua ed il relativo tempo di lavorabilità. Ciò detto ho recuperato le sellette in legno che avevo usato per la cappa in cartapesta e le ho posizionate sulla pelle in gomma. Le sellette hanno suddiviso lo scafo in tre settori. Quindi ho iniziato da applicare la scagliola, prima dal settore di poppa, poi al centro ed in fine nel settore di prua, per essere sicuro che la scagliola si stedesse in modo uniforme, impastandola a piccole quantità. Subito dopo ogni mano ho applicato le garze per "armare" il gesso.
Domani sera proverò a sformare il mio pastrocchio, sperando di avere la pazienza necessaria per non gettare tutto nella pattumiera.
Saluti ALIMURIMETA

Salve a tutti, finalmente sono riuscito a scendere in laboratorio e ho eseguito la sformatura dello scafo master. La gomma ha funzionato benissimo, riproducendo ogni minimo dettaglio dello scafo.Non ho ancora rimosso la cappa dalla pelle in gomma, per essere sicuro che il gesso secchi per bene. La mia curiosità di provare la laminazione mi ha portato a stendere una mano di fondo epossidico grigio nello stampo in gomma, prima fase della costruzione del mio primo scafo laminato. Si stende prima il fondo ( detto gel coat) perché in fase di sformatura lo scafo laminato ha una superficie molto liscia e rifinita e la resina con il tessuto resta nella parte interna dello scafo.
Saluti e alla prossima, ALIMURIMETA.

Salve, vi allego alcune foto delle fasi di preparazione dei materiali per la laminazione dello scafo con resina epossidica. Ho scelto un tessuto di vetro da 80gr/mq che permette di seguire senza grize le convessità dello scafo. Il tessuto l'ho tagliato con una comunissima forbice in strisce larghe da 5 a 10 cm. La resina è epossidica e non poliestere, perchè è più stabile in fase di catalizzazione e non emana troppe esalazioni fetide e nocive. Inoltre i dosaggi vanno fatti con una bilancia di precisione al grammo, e la epossidica tollera meglio le variazioni di dosaggio del catalizzatore (con la poliestere devi essere preciso come un farmacista). Unico neo: la epossidica costa quasi il doppio della poliestere, ma come diceva mia nonna: dove c'è soddisfazione, non c'è rimpianto.
Non mi resta che sformare "il mio panettone dalla teglia" e sperare che gli starti di resina/tessuto abbiano fatto corpo unico con il fondo epossidico di finitura dello scafo.
A breve altre foto, saluti ALIMURIMETA.

Altre foto del cantiere liberty. La rimozione della cappa in gesso non è stata proprio una passeggiata. Di fatto ho dovuto rompere l'involucro come quando si va dal medico per rimuovere l'ingessatura. Poco male visto che la cappa si può rifare in modo semplice ed economico. Il gesso non ha aderito al silicone, qundi la pelle è risultata integra. Durante tale operazione di sformatura ho notato che la gomma si stacca in modo pulito e preciso dallo scafo laminato. Per aiutarmi nel distacco cappa-pelle ho ustato la pistola ad aria compressa. Dopo aver rimosso tutto il gesso, ho dato una terza mano di resina per aumentare la rigidezza e robustezza dello scafo laminato.
Alla prossima ALIMURIMETA.

Salve a tutti, dopo un lungo silenzio radio, riprendo nella descrizione del cantiere liberty.
Dunque, dopo la lunga ma divertente trafila della realizzazione dello stampo in gomma e gesso dello scafo, ho finalmente realizzato il mio primo scafo laminato con resina epossidica e fibra di vetro. La finitura esterna dello scafo è quasi perfetta, grazie alla pelle in gomma dello stampo e alla mano di gel coat applicata prima della laminazione. Internamente lo scafo è abbastanza liscio, ma necessita comunque di una stuccata. Pertanto mi sono procurato uno stucco specifico per la resina epossidica, di tipo bicomponente, e ho dato una mano di stucco alla parte interna dello scafo. Ho usato lo stucco anche come collante per l'applicazione dei bagli necessari al sostegno della coperta.Ho incollato anche una coppia di listelli da utilizzare come battuta per i vari spicchi della coperta che realizzerà in comp. di betulla sp. 1 mm.
Di seguito alcune foto di quanto realizzato.
Saluti ALIMURIMETA.

Salve, altro piccolo avanzamento lavori. Ho tagliato, rifilato ed incollato i vari spicchi della coperta con i bagli. Devo ora procedere alla levigatura e stuccatura del compensato di betulla con cementite e stucco per legno.
Ecco alcune foto.
Saluti ALIMURIMETA.

Salve a tutti, altro piccolo avanzamento del cantiere liberty. Ho incollato i vari spicchi della coperta e provato a secco la posizione dei vari elementi della coperta. Ho iniziato ad assemblare i verricelli dei bighi ed altri elementi pre-tagliati al laser da plexiglass da 1 mm di spessore.
Sono in attesa di avere notizie circa lo schema cromatico della nave per iniziare la verniciatura dei vari pezzi del modello.
Alla prossima ALIMURIMETA.

Ciao Alimurimeta, per il taglio del plexiglass hai una cnc adibita al taglio laser? Ottimo lavoro.
vinicio

Hai autocostruito tutto quello che vedo sul ponte della seconda immagine?

Ciao Vinicio, non ho una CNC. Ho elaborato i disegni con autocad e li ho fatti tagliare da un laboratorio che lavora il plexiglass. Nel web si trovano diversi siti che eseguono il taglio laser anche per altri materiali (legno, cartone, lamierini ecc.) ma sono un pò cari e lontani da dove vivo. Il grosso del lavoro è la preparazione dei disegni, la loro "impaginazione" per predisporre il taglio. Di solito lascio dei ponticelli tra il foglio e il pezzo da tagliare, per evitare che l'operatore li perda o li butti via scambiandoli per sfrido.
La precisione del taglio e del montaggio è notevole,specie per pezzi da riprodurre in serie e tutti uguali.
Questa tecnica di taglio l'ho usata anche per l'Andrea Doria, con risultati di grande effetto.
Saluti ALIMURIMETA

P.S. Tutti gli accessori sono autocostruiti, usando ottone, rame (microsaldature), plasticard, e la tecnica della riproduzione con resina poliuretanica e stampi in gomma siliconica ( maniche a vento, verricelli, scialuppe ecc.)